УГОЛЬНАЯ УСТАНОВКА

Сырье
В качестве сырья рекомендуются различные марки бурых, сланцевых и энергетических углей. Применимость конкретной марки угля, как правило, определяется после отработки опытной партии. Используется фракция не менее 20, влажностью не более 40%. В состав оборудования может быть включено оборудование по подготовке сырья, а именно дополнительная просушка(используется избыточное тепло из технологии), измельчение более крупных фракций. За последние годы мы выполнили тестирование большого количества углей разных марок, практически все они были пригодны в качестве сырья для разработанного оборудования. Тестирование угля необходимо для определения оптимальных параметров технологии.

Применение и целевые продукты
Моторные топлива, полученные из синтез газа, экологически чистые, так как не содержат серу, а образующийся при их сгорании диоксид углерода вновь вовлекается в образование растений и не накапливается в атмосфере. Утилизация растительных отходов и отходов пластмасс улучшает экологическую обстановку. Это делает возможным получить дополнительное количество моторного топлива из отходов растительного и вторичного сырья, пластмасс. Синтез газ полученный на газовом генераторе может быть использован как в качестве топлива (котельного и другого промышленного назначения), так и в качестве сырья для получения жидких углеводородов (метиловый спирт, бензин, высокооктановые присадки МТБЭ). В зависимости от экономической ситуации, можно производить только метанол или МТБЭ, либо две фракции одновременно. Одним из целевых продуктов является спирт –метанол класса «В» . Для получения спирта (метанола) марки А, требуется дополнительное оборудование по его очистке (в данной комплектации не предусмотрено). Можно полностью не сжигать уголь и получать полукокс, при хорошем качестве угля -кокс или активированный уголь. При расширении состава оборудования можно получить 92 бензин Евро-5. Полученная углеводородная смесь содержит бензиновую фракцию С5—С17. Процесс состоит из газификации угля, в результате чего образуется газ, содержащий СО, Н2, СО2, Н2О. В результате каталитической конверсии газа в реакторе получается смесь жидких углеводородов. При этих процессах 1 тонна компонентов моторного топлива получается из 4-5 тонн исходного угля.

Документы для функционирования.
Тех. регламент, допуск к работе на этих установках, обучения ИТР для работы на опасном производстве, утверждения проекта (гос. экспертиза или пром. безопасность ) инструкции и т.д.

Условия поставки, срок изготовления, оплата, комплектация, цена
Мы осуществляем проектирование, изготовление оборудования, монтаж, шеф-монтаж, запуск и обучение персонала. А также гарантийное (1 год) и пост гарантийное обслуживание. Обязательства по контракту исполняются нами в полном объеме. Срок изготовления оборудования составит примерно 1 год и неразрывно связан с исполнением Заказчиком условий оплаты (согласовываются индивидуально) и строительных работ. Оборудование отгружается и монтируется частями по мере готовности.

Получения метанола и высокооктановых присадок.
Сырьем для производства метанола является синтез-газ, полученный на установке газификации угля разработанной нашей компанией. Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношениях, близких к стехиометрическому необходимых для реакции синтеза метанола. Кроме угля, газификации могут подвергаться антрацит, сланцы и другие твердые углеводородные материалы.
Описание химико-технологической схемы.
Мы изготавливаем для синтеза метанола установку – трубчатый каталитический реактор с отводом тепла и промежуточным теплоносителем.
Принцип осуществления процесса синтеза: трубчатые реакторы, в которых катализатор размещен в трубах, через которые проходит реакционная масса, охлаждаемая промежуточным теплоносителем, кипящем в межтрубном пространстве. Контроль технологических процессов и отвод избыточного тепла происходит в автоматическом режиме. Синтез газ сжимается в компрессоре до давления 5—9 МПа, охлаждается в холодильнике, и поступает в сепаратор, для отделения сконденсировавшейся воды. Пройдя сепаратор, синтез-газ смешивается с циркуляционным газом, который поднимается до рабочего давления в компрессоре. Газовая смесь проходя и через адсорбер поступает в реактор, в котором происходит синтез метанола, после чего продукт поступает на сепаратор, где метанол отделяется от не прореагированых газов, которые возвращаются обратно в технологию. Общий расход воды: 10% от количества переработанного угля 20 м³ в сутки. Общий расход энергии:100 т/сут =80кВт/ч. 200т/с.=140кВт/ч. Все процессы автоматизированы, ручной труд полностью исключен. Проценты выхода синтез-газа и золы зависят от параметров исходного сырья.(фракционный состав).
Генератор газа
Эти генераторы имеют высокий тепловой коэффициент полезного действия, весьма экономичны по расходу топлива, просты в обслуживании, в них возможна полная механизация всех операций - загрузка, выгрузка. Топливо загружают в генератор, для чего уголь загружают в шахту. Топливо сгорает в зоне фурменного пояса и выделяет тепло и углерод нужное для восстановления их СО2 в СО и разложения воды на Н2 и О . Воздух, необходимый для горения топлива, подают в нижнюю часть печи. Отходящие газы отводят из верхней части шахты генератора с помощью вентилятора (дымососа 9). По мере выгрузки из печи золы весь загруженный в печь материал опускается по шахте сверху вниз. В результате температура в зоне фурменного пояса повышается (до 1100—1200° С). Генератор газа представляет собой вертикальную шахту 5 высотой от 15 до 20 м. Шахта в горизонтальном сечении может иметь круглую или овальную форму; размеры шахты в наибольшем поперечном сечении (распаре) печи составляют от 1,6 до 3 м. Кладка шахты печи выполнена в два слоя: наружная кладка 6 — из глиняного (красного) кирпича, внутренняя 4 — из огнеупорного (футеровка). Снаружи печь заключена в металлический кожух из листового железа. Свободное пространство 7 между наружной кладкой из глиняного кирпича и кожухом заполняется теплоизоляционным материалом, который может состоять из сухого трепела или молотого шамотного порошка. В верхней части шахтной печи установлено загрузочное устройство 8.

Метанол используется в газовой промышленности для борьбы с образованием гидратов (из-за низкой температуры замерзания и хорошей растворимости). В органическом синтезе метанол применяют для выпуска формальдегида и формалина, уксусной кислоты, ряда эфиров (например, МТБЭ и ДМЭ), изопрена и др. Наибольшее его количество идет на производство формальдегида, который используется для изготовления фенолформальдегидных смол. Значительные количества CH3—OH используют в лакокрасочной промышленности для изготовления растворителей при производстве лаков. Кроме того, его применяют (ограниченно из-за гигроскопичности и отслаивания) как добавку к жидкому топливу для двигателей внутреннего сгорания. Благодаря высокой скорости распространения пламени воздушной смеси и высокой температуре испарения используется для заправки гоночных мотоциклов и автомобилей. Метанол горит в воздушной среде и при его окислении образуется двуокись углерода и вода: Для получения биодизеля растительное масло переэтерифицируется метанолом при температуре 60°С и нормальном. давлении приблизительно так: 1 т масла + 200 кг метанола + гидроксид калия или натрия. Метил-трет-бутиловый эфир применяется в качестве добавки к моторным топливам, повышающей октановое число бензинов (антидетонатор). Метил-трет-бутиловый эфир получается при взаимодействии метанола с изобутиленом в реакторе в присутствии кислых катализаторов. Применяют метиловый спирт для производства формальдегида; его используют также для получения метилметакрилата, метиламинов, диметилтерефталата, метилформиата, метилхлорида, уксусной кислоты и др. Доводка эксплуатационных и экологических свойств автомобильных бензинов до требований мирового рынка является важнейшей проблемой выживания любого НПЗ и конкурентоспособности нефтепереработки в целом. При этом нужно четко представлять, что выработка просто неэтилированных бензинов еще не означает, что создана технология производства экологически чистых автобензинов мирового уровня. Для достижения требований мировых стандартов на экологически чистые автобензины необходимо не только исключить из технологии применение тетраэтилсвинца, но и существенно снизить содержание в товарных бензинах ароматики и в частности бензола, осуществить замену ароматики на изопарафиновые углеводороды. Ввести в состав бензинов высокооктановые кислородосодержащие добавки (МТБЭ, МТАЭ, ИПТБЭ, ДИПЭ и др.), которые, наряду с положительным эффектом по снижению содержания в выхлопных газах окиси углерода и углеводородов, обеспечат прирост октанового индекса автобензинов. Снизить содержание в бензинах олефинов и при всем этом повысить их октановое число ([ИОЧ + МОЧ] / 2) до уровня минимальных требований общеевропейских норм. Давно известно, что двигатели внутреннего сгорания прекрасно работают, например, на низших спиртах, а метанол уже применялся как автомобильное топливо. В Европе давно уже заправляют автомобили смесью бензина и метанола и называется это новое топливо gasohol (газохол) - гибрид от слова gasoline (бензин) и alcohol (спирт). В Италии смесь спиртов от C1 до С5 добавляют в автомобильные бензины для повышения их октанового числа.

Применение метанола

Принципиальная схема установки по получению метанола и МТБЭ

Схема генератора газа

Комплектация и цены

Документы для заказчика
Договор на тех условия, паспорт на уголь, геология земли, геодезия, инженерные сети указать, топо-сьёмка- масштаб 2000 и 5000. Остальное проектанты сообщат дополнительно.

Производственный цикл
Производство круглосуточное, чем меньше остановок, тем лучше запуск будет занимать примерно 6-7 часов, тех перерывы раз в 6 месяцев.

Персонал
На каждом переделе в тех процессе задействовано от 2 до 4 человек в смену более точное штатное расписание после проекта, в который войдет тех. регламент. Допуск к работе на этих установках (получат в Челябинске), обучения ИТР для работы на опасном производстве.

Износ оборудования
Срок службы основных узлов 10 -20 лет, гарантия 3 года, кроме готовых комплектующих. (датчики, эл. двигатели, насосы, горелки и т.д.). Гарантия завода изготовителя, но мы берем уже проверенные агрегаты.

Площадь размещения
Газогенераторы можно размещать в не отапливаемом здании каркасного исполнения, т.к. оборудование выделяет тепло. Ориентировочные размеры участка газификации на 4 газификатора: 24*6 м и около 12 м в высоту. Площадь под установку 5га.(прим.)
Запас. 200 т/сутки.* кол. дней хранения на складе = товарный запас.